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                  首页 > 关于我们
                  发布于:2014-10-17 23:56:20作者:szkaizen

                  课程简介
                  全球很多企业活跃推行TPM活动,不仅实现经营成果最大化,已成为优秀组织文化建立等企业管理的核心,倍受关注。
                  TPM(Total Productive Maintenance)指全员参与的生产保全活动,它的目的是通过人员与设备体质改善,谋求企业体质改善。具体的TPM活动就是追求生产系统极限效率化(综合性效率化),以生产系统的整个寿命周期作为对象,在现场和现物构筑事先防止“灾害、不良、故障零化”等所有浪?#35757;?#20307;制,包括维修保全、技术、管理等所有部门,从企业高层到一线工人全员参与的小组活动,通过TPM活动达成“浪费零化”。本课程在了解设备管理基本思想的基础上,系统性地学习?#28798;?#20445;全、计划保全、个别改善等TPM 八大支柱的原理与具体推进方法,同时了解阻碍设备综合效?#23454;?#28010;费结构,并学习通过组织性的改善活动提升设备综合效?#23454;?#20855;体方法。

                  课程目标
                  1.以TPM?#28798;?#20445;全活动为中心,系统性地学习具体推进方法。
                  2.理解如何防止设备故障,提高设备综合效率。
                  3.学会劣化复原、设备的维护和保养方法,提高设备的性能。
                  4.促进企业实现:零灾害、零故障、零浪?#35757;?#30446;标。
                  5.共享TPM成功企业的实践案例。

                  培训收益
                  1.全面学习有效的TPM推进方法。
                  2.理论结合实际,提高设备管理能力。
                  3.通过系统性的TPM活动,提高设备综合效率。
                  4.学习设备故障、设备寿命与设备成本之间的关系。
                  5.通过TPM活动创造Productivity、Quality)、Cost、Delivery、Safet、Morale成果。

                  第一模块 理解TPM基本概念及阶段性推进方法
                  培训重点:学习设备管理的基本概念及TPM的诞生背景,现有PM活动与TPM的差距。理解TPM定义与目的,通过其他技法与TPM特色相比较,学习生产性、品质、成本、交付期、安全、士气等有形效果创造案例与改变企业体质文化的方法。TPM需要从中长期的角度接近,学?#26696;?#25454;12阶段流程阶段性推进的方法,同时学?#26696;?#38454;层、各部门需要发挥的作用和TPM 八大支柱的概要。
                  1.迄今TPM为何被全球优秀企业受关注
                  2.设备管理概念及广义的设备管理与狭义的设备管理的差异
                  3.设备管理4种保全方式,设备的寿命管理及设备成本之间的关系
                  4.TPM诞生背景,美国方式PM与TPM的差异
                  5.理解TPM定义、目标、本质
                  6.TPM与其他革新工具的特色比较
                  7.通过TPM创造6种有形效果(P、Q、C、D、S、M)
                  8.通过TPM创造无形效果(提升组织文化、企业管理能力、设备技术能力)
                  9.设定TPM中长期推进计划
                  10.TPM启动大会(KICK OFF)目的与进行方法
                  11.TPM八大支柱的活动对象、目标、推进概要
                  12.TPM导入、实施、落实各阶段的水准提升方法

                  第二模块 ?#28798;?#20445;全活动的具体推进要领
                  培训重点:在TPM八大支柱活动中,作为全员参与的TPM活动,最受关注的就是?#28798;?#20445;全活动。?#28798;?#20445;全的基本思想是培养熟练设备的操作工,在这里系统性地学习设备不合理发现与改善能力,以及学习维持管理基准制作方法等?#28798;?#20445;全7阶段内容。
                  1.?#28798;?#20445;全活动的具体推进方法与可视化现场管理
                  2.?#28798;?#20445;全的必要性与概要、目的
                  3.?#28798;?#20445;全7阶段概念及展开流程
                  4.理解不合理、复原、微缺陷思想
                  5.学习初期清扫的重要性,理解“清扫就是点检”的逻辑
                  6.学习不合理类型,建立不合理与设备故?#29616;?#38388;的关系
                  7.发生源与困难?#35838;?#26681;本改?#21697;?#27861;
                  8.清扫、注油、点检基?#38469;?#21046;作方法
                  9.总点检6大系统活动顺序及展开方法
                  10.TPM活动板的目的及具体应用方法
                  11.OPL(One Point Lesson)活动的重要性及运营方案
                  12.为成功推行?#28798;?#20445;全活动,需要了解和遵守的几个要点

                  第三模块 计划保全活动的具体推进要领
                  培训重点:在八大支柱活动中,就像自行车两个轮子一样相互协调和形成有机协助的活动就是?#28798;?#20445;全与计划保全活动,在这里学习作为计划保全人员如何支援?#28798;?#20445;全活动的方法和计划保全各阶段具体实践内容。重点学习生产部门与保全部门PM分工要领,学习设备事后保全、预防保全、改良保全、MP信息概念与预防保全体系构筑,以及分阶段培养机电一体化保全能力的方法。
                  1.计划保全活动的概念及阶段性推进要领
                  2.?#28798;?#20445;全支援及技术性指导要领
                  3.功能降低型故障与功能停止型故障分类
                  4.故?#31995;?#23450;义及故障零化对策的具体推进方法
                  5.设备故障、等级评价、现状调查要领
                  6.MTBF(平均故障间隔时间)与MTTR(平均维修时间)的关系
                  7.MP信息体系及设备初期流动管理
                  8.保全形态的分类及定期预防保全体系建立
                  9.生产部门与保全部门有效的PM分工方法

                  第四模块 生产效率化个别改善活动与TPM激活方案
                  培训重点:个别改善活动是改善痼疾性的故障、不良、浪费,特别成立个人、小组或专项小组开展的活动。在这里重点学习阻碍设备综合效?#23454;?#28010;费结构与设备综合效率提升方法,通过小组活动学习浪费现状调查、原因分析、对策实施、标准化展开方法,同时学习成功推行TPM活动的具体要领与作为专家需要指导和支援的方法。
                  1.个别改善活动概念?#26696;?#31867;推进方法
                  2.个别改善展开12阶段具体展开要领及小组活动
                  3.阻碍生产效率化的16大浪费
                  4.设备综合效率(OEE)概念与计算方法实习
                  5.学习Why-Why分析的理论,并针对实?#39318;?#20917;进行实习
                  6.换模时间缩短具体分析方法
                  7.TPM诊断及成果测量方法
                  8.介绍全球TPM成功企业活动案例



                  深圳凯盛顾问团队有17年精益制造现场实战经历, 10年精益生产咨询经验, 我们坚持以员工为中心、以效益增值为目标,为企业提供体验式咨询及培训服务.我们将自身定位于“企业革新推进者的伙伴?#20445;?#19987;精于“5s管理”、“TPM 管理”、“班组长培训”“培训体系建设”、“薪酬体系设计”、“精益生产管理”的构建,为企业提供系?#22330;?#19987;业的一站式解决方案,加速业绩增长和管理变革,为客户创造实实在在的价值。请致电 18038118500 或 [email protected] 了解详情。

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